LNG泵液裝置標準講解（四）制造

10、制造

本部分的內(nèi)容主要為裝置成套的制作及安裝（包括氣相管線的制作及安裝（含閥門儀表）、撬裝底座及罩棚的制作、泵的安裝、真空管線與底座的安裝、電氣控制安裝、儀表柜的安裝（包括儀表柜內(nèi)管線及儀表的安裝、）。

10.1 管子的加工

10.1.1 管子下料

1、應采用機械切割,切口端面傾斜為管子外徑的1%，且不得超過3mm;

2、坡口表面不允許有裂紋、分層、夾渣、毛刺等缺陷。

10.1.2 管子彎制

    1、彎管采用外購件時，應選用GB/T12459中長半徑的標準彎頭；

    2、彎管采用自制時：

a) 最小彎曲半徑按下表：

b) 鋼管彎曲后任一截面最大外徑與最小外徑只差不應超過名義外徑的5%；

c）彎管成形后最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不小于設計文件規(guī)定的負偏差；

d）奧氏體不銹鋼管如采用熱彎，但不得存在過燒、分層等缺陷，成形后應進行固溶處理；

e）彎管表面質(zhì)量：

   ①、管表面應經(jīng)外觀檢查，不應有裂紋、折皺、分層等缺陷，若有缺陷，允許采用機械方法清除，被清除部位的厚度小于管子公稱壁厚的90%，且不小于設計文件規(guī)定的負偏差；

②、彎管部位應按JB/T4730.5的規(guī)定進行滲透探傷檢查，合格級別不低于Ⅰ級要求；

10.2 螺柱、螺母

     10.2.1  螺柱、螺母按HG/T20613的規(guī)定進行制造；

10.2.2  螺紋基本尺寸按GB/T196的規(guī)定，公差按GB/T197中6g、6H精度要求；

     10.2.3  螺柱加工完成后應進行滲透探傷檢查，合格級別不低于JB/T4730.5的規(guī)定Ⅰ級要求。

10.3  管法蘭

     管法蘭的加工按相應標準要求進行。

10.4 底座、罩棚

     10.4.1底座、罩棚用型材的下料宜采用機械切割，若用火焰切割，應對切口進行打磨修正，花紋鋼板下料后應校平；

     10.4.2 底座方鋼框架組合后上下表面應校平整，上下表面焊縫余高應打磨與母材齊平；

10.4.3 花紋鋼板鋪好后應在適當位置開排水孔；

10.4.4 底座、罩棚組合完成后，對碳鋼表面進行防腐處理，同時注意預留管路支架焊接部位暫不涂漆，待焊接完成后進行二次補漆處理。

    10.5 組裝及其他要求

            10.5.1 管路布置應美觀、緊湊，盡量做到橫平豎直；

            10.5.2 裝置管路安裝之前，必須嚴格檢查管子、管件、閥門、儀表燈管路組成件，確保內(nèi)外表面已清理干凈，無雜物、而且干燥；

10.5.3 機械加工表面和非機械加工表面的線性尺寸的極限偏差，分別按GB/T1804中的m 級和c級的規(guī)定。

     10.5.4 裝置上受壓元件的組裝不得強力進行對中、找正（平）等；

     10.5.5 閥門安裝應按介質(zhì)流向確定其安裝方向；

 10.5.6 當管路安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開管口。

          10.6 焊接

      10.6.1 施焊焊工資格

             裝置上受壓元件（包括非受壓元件與受壓元件間焊縫）的施焊必須由持有技術監(jiān)督部門頒發(fā)的相應項目合格證書的焊工擔任；

        10.6.2 焊接工藝評定及焊接工藝

1、施焊前，下列焊縫需進行焊接工藝評定或具有經(jīng)評定合格的焊接工藝支持：

a) 受壓元件焊縫；

b) 與受壓元件相焊的焊縫；

c) 上述焊縫的返修焊縫。

2、焊接工藝評定應按NB /T47014的規(guī)定進行，包括焊縫和熱影響區(qū)的低溫夏比（V形缺口）沖擊試驗。焊接工藝評定技術文件應保存至該文件失效為止。焊接工藝評定試樣至少應保存5年。

3、焊接工藝規(guī)程應按圖樣要求，根據(jù)評定合格的焊接工藝制定，且應符合NB/T47015的規(guī)定。

4、每臺裝置受壓管件的施焊必須有記錄。焊工必須有識別標記，施焊后應做好詳細記錄。

10.6.3 施焊前準備及施焊環(huán)境

             1、焊接材料貯存庫應保持干燥，相對濕度不得大于60%；

             2、焊條應按說明書或焊接工藝文件的要求進行烘烤；

             3、出廠期超過一年的焊條應檢查外觀并進行工藝性能試驗合格后再使用；

             4、當施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊：

                a) 焊條電弧焊時風速大于10m/s;

                b) 氣體保護焊時風速大于2m/s;

                c) 相對濕度大于90%；

                d) 雨、雪環(huán)境；

                e) 焊件溫度低于-18℃。

             5、當焊件溫度-18~0℃時，應在施焊處100mm范圍內(nèi)預熱到10℃以上。

         10.6.4 焊接方法：

             1、受壓管道（件）的對接焊縫采用氬弧焊的全焊透結構，其余焊接均采用手工電弧焊；

             2、端部為焊接連接的閥門，在其與管子焊接時應有可靠的保護措施，不得破壞閥門的嚴密性。

         10.6.5 管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：

             1、直管段上兩對焊中心面間的距離不應小于管子外徑，且不小于100mm；

             2、管道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣應不小于50mm，且不應小于孔徑；

3、除采用定型彎頭外，管子彎曲起點距焊縫應小于管子外徑，且不小于100mm；

4、管道環(huán)焊縫距支架凈距離不得小于50mm。

10.6.6 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求

             1、管子焊接接頭的對口錯邊量應小于管子壁厚的的10%，且應小于0.5mm；

2、管道對接接頭余高應小于1.5mm；

             3、角焊縫焊腳尺寸，在圖樣無規(guī)定時，取焊件中較薄者厚度；

             4、焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣的那個缺陷，熔渣及飛濺物應清除干凈；

             5、不銹鋼管的焊縫表面不允許有咬邊。

             6、對接焊縫應與母材應圓滑過渡，角焊縫的外形應凹形圓滑過渡。

10.6.7 焊接接頭返修

             1、當焊縫需要返修時，其返修工藝應符合10.6.2的規(guī)定。

             2、焊縫同一部位的返修不應超過兩次。

10.7 裝置組裝

       10.7.1組裝前的應具備下列條件：

             1、裝置上所有自制管道組成件、管道支承件、底座及罩棚等已按圖檢驗合格；

                裝置上管道組成件的驗收：

a、管道組成件應按相應標準進行表面質(zhì)量檢查和尺寸抽樣檢查；

b、管道組成件上應有批號和TS許可標準；

c、尺寸檢查數(shù)量：按批制造的應為每批5%且不少于一件；單件制造的應逐個驗收。

                 抽查的樣品中若有一件不合格，應按原規(guī)定數(shù)加倍抽查，若仍有不合格，則該批管道組成件不得驗收。

2、潛液泵應開箱檢查，內(nèi)容包括：

a、泵的型號、規(guī)格、主要安裝尺寸是否與設計相符；

b、管口保護物或堵蓋應完好，泵的外觀無損壞，密封面和螺紋無影響裝配可靠性的缺陷；

 c、按裝箱清單檢查隨機所帶的工具、備件、合格證及說明書應齊全；

d、如有缺陷或資料備件不全等應及時提出，并會同有關人員分析原因，妥善處理；

e、開箱檢查完畢后應做好記錄并辦理移交領用手續(xù)。

3、真空和非真空絕熱管道組件管口保護物或堵蓋應完好，外觀無損壞，法蘭連接及緊固件無影響連接可靠性的缺陷；

4、所有閥門、電氣控制元件、儀表完好無損，型號、規(guī)格、數(shù)量與設計相符；

5、儀表柜體無變形和損壞；

           6、所有需要連接的管件、閥門儀表等密封面無劃痕、斑疤等影響連接及密封可靠性的缺陷；螺紋連接的螺紋表面應清理干凈，無任何影響連接的缺陷；

7、所有管子、管件內(nèi)部及閥門儀表連接接口已清理干凈，無油污、水分、灰塵等雜物；

8、安裝工具應保持清潔，不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。

         10.7.2  潛液泵的安裝

            A、泵的基礎板找正后應直接焊牢在平整的底座型鋼框架表面上，焊腳高度不低于10mm；

            B、泵的安裝及調(diào)試按GB50275《風機、壓縮機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》的相應規(guī)定。

         10.7.3 鋼制管道的安裝

           A、法蘭的安裝

a、法蘭密封面及密封墊片不得有劃痕、斑點等缺陷；

              b、法蘭連接應與管子同心，螺栓應能自由穿入；

              c、法蘭連接的螺栓孔應跨中布置；

              d、法蘭與管子間的焊接結構應符合圖紙要求；

e、法蘭平面之間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm，法蘭接頭的歪斜不得用強緊螺柱的方法消除；

              f、螺柱兩端應配平墊圈和彈簧墊圈；

              g、在安裝緊固件時，螺柱、螺母應涂二硫化鉬進行螺紋保護。

              h、螺栓應對稱緊固，且兩端伸出螺母長度相同（１～２牙）。

i、螺栓在試運行時應進行冷態(tài)緊固，按下表的規(guī)定：

            注意：1、冷態(tài)緊固應在達到工作溫度2h后進行。

                   2、冷態(tài)緊固應在卸壓后進行。

B、不銹鋼管道的安裝

 a、每根管線應按10.1條及圖紙要求進行單獨制作合格后方能進入組裝；

              b、每根管線與閥門、法蘭、三通等零部件焊接、探傷合格后，應對其管道內(nèi)外表面進行徹底清潔處理，確保無油污、水分、雜物等存在；

              c、不銹鋼管道安裝時，表面不得出現(xiàn)機械損傷，使用鋼絲繩、卡鉗、搬運或吊裝時，不得與管道直接接觸，應采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料隔離；

              d、要求進行酸洗鈍化處理的焊縫或管道組成件，酸洗后的表面不得殘留酸洗液和顏色不均勻的斑痕。鈍化后應用潔凈水沖洗，呈中性后應擦干水跡，管道內(nèi)如進入了水分須徹底吹干；

              e、螺紋連接的管子（件），螺紋部分應涂刷二硫化鉬；

f、緊急切斷閥的氣源控制管線應集中、并排、等間距布置，適當位置設管卡固定。          C、閥門、儀表的安裝

              a、閥門安裝前，應按設計圖紙文件核對其型號規(guī)格、數(shù)量，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向；

              b、當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；

              c、當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應在開啟狀態(tài)下安裝，對接焊縫應采用氬弧焊，且應對閥門采取防變形措施；

              d、閥門安裝位置應易于操作、檢查和維修；

              e、所有閥門應連接自然，不得強力對接或承受外加重力負荷。法蘭連接螺栓緊固力應均勻；

              f、對可用手動控制的閥門安裝完成后，應操作其閥桿，動作應靈活；

              g、安全閥的安裝應符合下列規(guī)定：

                 ① 安全閥應垂直安裝；

② 安全閥下的截止閥，在安裝試壓、調(diào)試完成后，應加鉛封，且應鎖定在全開啟狀態(tài)，并懸掛“常開”提示牌予以警示,其旁通閥在安裝調(diào)試完畢，在裝置正常運行中應保持關閉狀態(tài)，并懸掛“常閉”提示牌予以警示；

③ 在裝置投入試運行時，應按TSG ZF001的有關規(guī)定對安全閥進行最終整定壓力的調(diào)整，并應做好記錄和鉛封；

f、壓力表及溫度計的安裝：

   ① 壓力表、溫度計應垂直安裝；

② 壓力表、溫度計安裝時，螺紋上不允許纏繞任何填料；

③ 溫度計傳感器線路部分的安裝按裝置電氣安裝規(guī)定。

      D、支架的安裝

a、支架應按設計文件的規(guī)定安裝。

b、低溫管子用管夾固定時不宜擰得過緊，以使其有足夠的伸縮空間。

E、靜電接地安裝

a、當沒對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03歐時，應有導線跨接；

b、不銹鋼管道上的導線跨接或接地引線，不得與管道直接連接，應采用相同材質(zhì)的連接板過渡。

c、裝置上的靜電接地安裝并測試合格后，應及時填寫靜電接地測試記錄。

10.8 無損檢測

            10.8.1 焊接接頭的無損檢測應在形狀尺寸和外觀檢查合格后進行。

10.8.2 裝置受壓管線上的對接焊縫應按JB/T4730.2-2005進行100%射線探傷檢查，評定技術等級為AB級，合格級別不低于Ⅱ級；受壓元件間以及受壓元件與非受壓元件間角焊縫應進行滲透探傷檢查，以不低于JB/T4730.5-2005中Ⅰ級為合格。

10.9 壓力試驗

      10.9.1 裝置安裝完畢并無損檢測合格后，應進行壓力試驗。

10.9.2 壓力試驗應符合以下規(guī)定：

     1、當進行壓力試驗時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入；

     2、在采用液氮介質(zhì)進行試驗時，操作人員的穿戴須符合低溫液體有關安全防護要求；

 3、試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后應重新進行試驗；

4、試壓結束，應待低溫液體完全氣化，并安全排放后再拆除盲板及其他試壓工裝；

              5、壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補，否則應重新進行試驗；

              6、壓力試驗合格后，應填寫“裝置系統(tǒng)壓力試驗合泄漏試驗記錄”，其格式應符合GB50235表A.0.16的規(guī)定；

          10.9.3 試壓介質(zhì)：干燥氮氣

          10.9.4 試驗壓力

              1、 泵前、后管路：PT=1.15P  （氣壓）

  2、 泵前、后管路：PT=P   （氣密）

式中： PT——試驗壓力（表壓）MPa;

       P ——裝置設計壓力（表壓）MPa;

10.9.5 試壓方法：

     A、氣壓試驗：

a、氣壓試驗時，應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3min，如未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力，在試驗壓力下穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，采用中性發(fā)泡劑（且氯離子含量不得超過50mg/L）檢測管道無變形、無泄漏，即為強度和嚴密試驗合格。

B、氣密性試驗：

a、氣密性試壓時，試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停壓10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，以無泄漏為合格；

    b、氣密性試驗檢查的重點是閥門填料、法蘭或螺紋連接處；

    c、經(jīng)氣壓試驗合格，且在試驗后未經(jīng)拆卸的管道，可不進行氣密性試驗。

10.10 性能試驗

     10.10.1 每臺裝置壓力試驗合格后，應對裝置進行性能可靠性試驗；

     10.10.2 裝置的性能可靠性試驗按“泵液裝置試驗大綱及方法”進行。

10.11 涂漆及外觀質(zhì)量

    10.11.1 裝置的碳鋼部分須在總裝之前按圖紙要求進行防銹涂敷處理；

 10.11.2 涂層應色澤均勻、分接整齊，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。

10.12 銘牌與標識

  10.12.1 產(chǎn)品銘牌

 1 、裝置上儀表柜的適當位置應安裝產(chǎn)品銘牌；

2、銘牌應字跡工整、清晰可見，牢固耐用；

3、銘牌上的項目至少包括以下內(nèi)容：

      a、產(chǎn)品名稱；

      b、產(chǎn)品型號；

 c、制造企業(yè)名稱；

      d、主體材料；

      e、設計溫度；

      f、排液壓力；

      g、設計流量；

      h、電機功率；

      i、設計壓力

      j、試驗壓力

      k、外形尺寸；

      l、設備重量；

m、產(chǎn)品編號；

      n、出廠日期

    10.12.2 標識

         1、裝置上所有閥門、儀表應有標明閥門及管路用途的標識；

         2、標識牌應采用鋁合金或不銹鋼材質(zhì)；

         3、標識牌的字體應清晰、工整，牢固耐用。

 10.13 交貨狀態(tài)

         10.13.1 防塵保護

          1、所有管路和閥門的開放端，應用塑料蓋或堵頭保護；

          2、所有儀表的供氣口和信號端口應被保護；

     10.13.2 備品備件

          裝置上備品備件按合同及圖紙的規(guī)定，單獨裝箱隨裝置一同發(fā)貨。

   11、出廠文件

    11.1 裝置出廠文件至少應包括以下內(nèi)容：

產(chǎn)品合格證、產(chǎn)品質(zhì)量證明文件（含結構尺寸檢查報告、焊接記錄、無損檢測報告、試壓報告、型式試驗報告（需要時））、使用說明書、裝箱單、安裝圖等。

11.1.1產(chǎn)品合格證應有下列內(nèi)容：

a) 產(chǎn)品型號和名稱；

b) 產(chǎn)品執(zhí)行標準編號；

c) 產(chǎn)品出廠編號；

d) 檢驗員代號；

e) 檢驗印章；

f) 檢驗日期。

11.1.2 產(chǎn)品使用說明書上應有下列內(nèi)容：

a) 安全警示內(nèi)容；

b) 產(chǎn)品執(zhí)行標準編號；

c) 產(chǎn)品型號和名稱；

d) 產(chǎn)品主要性能指標；

e) 產(chǎn)品適用范圍；

f) 產(chǎn)品結構示意圖；

g) 安裝說明和要求；

h) 操作、使用說明；

i) 維修和保養(yǎng)注意事項；

j) 電路圖及接線圖。

11.1.3 裝置出廠文件保存時間不少于設計使用壽命時間。

12 貯存

12.1 泵液裝置應存于干燥、通風的庫房或不受潮且有遮蓋的場所。

12.2 自發(fā)貨之日起，在正常貯存條件下，應保證產(chǎn)品一年內(nèi)不致因包裝不良而引起銹蝕、霉損等。特殊要求，按供需雙方協(xié)議執(zhí)行。