管子規(guī)格 | Φ25X4 | Φ22X4 | Φ8X1.5 |
彎曲半徑R(管子中心) | ≥100 | ≥90 | ≥35 |
b) 鋼管彎曲后任一截面最大外徑與最小外徑只差不應(yīng)超過名義外徑的5%;
c)彎管成形后最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%,且不小于設(shè)計文件規(guī)定的負(fù)偏差;
d)奧氏體不銹鋼管如采用熱彎,但不得存在過燒、分層等缺陷,成形后應(yīng)進(jìn)行固溶處理;
e)彎管表面質(zhì)量:
①、管表面應(yīng)經(jīng)外觀檢查,不應(yīng)有裂紋、折皺、分層等缺陷,若有缺陷,允許采用機(jī)械方法清除,被清除部位的厚度小于管子公稱壁厚的90%,且不小于設(shè)計文件規(guī)定的負(fù)偏差;
②、彎管部位應(yīng)按JB/T4730.5的規(guī)定進(jìn)行滲透探傷檢查,合格級別不低于Ⅰ級要求;
10.2 螺柱、螺母
10.2.1 螺柱、螺母按HG/T20613的規(guī)定進(jìn)行制造;
10.2.2 螺紋基本尺寸按GB/T196的規(guī)定,公差按GB/T197中6g、6H精度要求;
10.2.3 螺柱加工完成后應(yīng)進(jìn)行滲透探傷檢查,合格級別不低于JB/T4730.5的規(guī)定Ⅰ級要求。
10.3 管法蘭
管法蘭的加工按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行。
10.4 底座、罩棚
10.4.1底座、罩棚用型材的下料宜采用機(jī)械切割,若用火焰切割,應(yīng)對切口進(jìn)行打磨修正,花紋鋼板下料后應(yīng)校平;
10.4.2 底座方鋼框架組合后上下表面應(yīng)校平整,上下表面焊縫余高應(yīng)打磨與母材齊平;
10.4.3 花紋鋼板鋪好后應(yīng)在適當(dāng)位置開排水孔;
10.4.4 底座、罩棚組合完成后,對碳鋼表面進(jìn)行防腐處理,同時注意預(yù)留管路支架焊接部位暫不涂漆,待焊接完成后進(jìn)行二次補(bǔ)漆處理。
10.5 組裝及其他要求
10.5.1 管路布置應(yīng)美觀、緊湊,盡量做到橫平豎直;
10.5.2 裝置管路安裝之前,必須嚴(yán)格檢查管子、管件、閥門、儀表燈管路組成件,確保內(nèi)外表面已清理干凈,無雜物、而且干燥;
10.5.3 機(jī)械加工表面和非機(jī)械加工表面的線性尺寸的極限偏差,分別按GB/T1804中的m 級和c級的規(guī)定。
10.5.4 裝置上受壓元件的組裝不得強(qiáng)力進(jìn)行對中、找正(平)等;
10.5.5 閥門安裝應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向;
10.5.6 當(dāng)管路安裝工作有間斷時,應(yīng)及時封閉敞開管口。
10.6 焊接
10.6.1 施焊焊工資格
裝置上受壓元件(包括非受壓元件與受壓元件間焊縫)的施焊必須由持有技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的相應(yīng)項目合格證書的焊工擔(dān)任;
10.6.2 焊接工藝評定及焊接工藝
1、施焊前,下列焊縫需進(jìn)行焊接工藝評定或具有經(jīng)評定合格的焊接工藝支持:
a) 受壓元件焊縫;
b) 與受壓元件相焊的焊縫;
c) 上述焊縫的返修焊縫。
2、焊接工藝評定應(yīng)按NB /T47014的規(guī)定進(jìn)行,包括焊縫和熱影響區(qū)的低溫夏比(V形缺口)沖擊試驗。焊接工藝評定技術(shù)文件應(yīng)保存至該文件失效為止。焊接工藝評定試樣至少應(yīng)保存5年。
3、焊接工藝規(guī)程應(yīng)按圖樣要求,根據(jù)評定合格的焊接工藝制定,且應(yīng)符合NB/T47015的規(guī)定。
4、每臺裝置受壓管件的施焊必須有記錄。焊工必須有識別標(biāo)記,施焊后應(yīng)做好詳細(xì)記錄。
10.6.3 施焊前準(zhǔn)備及施焊環(huán)境
1、焊接材料貯存庫應(yīng)保持干燥,相對濕度不得大于60%;
2、焊條應(yīng)按說明書或焊接工藝文件的要求進(jìn)行烘烤;
3、出廠期超過一年的焊條應(yīng)檢查外觀并進(jìn)行工藝性能試驗合格后再使用;
4、當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況,且無有效防護(hù)措施時,禁止施焊:
a) 焊條電弧焊時風(fēng)速大于10m/s;
b) 氣體保護(hù)焊時風(fēng)速大于2m/s;
c) 相對濕度大于90%;
d) 雨、雪環(huán)境;
e) 焊件溫度低于-18℃。
5、當(dāng)焊件溫度-18~0℃時,應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到10℃以上。
10.6.4 焊接方法:
1、受壓管道(件)的對接焊縫采用氬弧焊的全焊透結(jié)構(gòu),其余焊接均采用手工電弧焊;
2、端部為焊接連接的閥門,在其與管子焊接時應(yīng)有可靠的保護(hù)措施,不得破壞閥門的嚴(yán)密性。
10.6.5 管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定:
1、直管段上兩對焊中心面間的距離不應(yīng)小于管子外徑,且不小于100mm;
2、管道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣應(yīng)不小于50mm,且不應(yīng)小于孔徑;
3、除采用定型彎頭外,管子彎曲起點距焊縫應(yīng)小于管子外徑,且不小于100mm;
4、管道環(huán)焊縫距支架凈距離不得小于50mm。
10.6.6 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求
1、管子焊接接頭的對口錯邊量應(yīng)小于管子壁厚的的10%,且應(yīng)小于0.5mm;
2、管道對接接頭余高應(yīng)小于1.5mm;
3、角焊縫焊腳尺寸,在圖樣無規(guī)定時,取焊件中較薄者厚度;
4、焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣的那個缺陷,熔渣及飛濺物應(yīng)清除干凈;
5、不銹鋼管的焊縫表面不允許有咬邊。
6、對接焊縫應(yīng)與母材應(yīng)圓滑過渡,角焊縫的外形應(yīng)凹形圓滑過渡。
10.6.7 焊接接頭返修
1、當(dāng)焊縫需要返修時,其返修工藝應(yīng)符合10.6.2的規(guī)定。
2、焊縫同一部位的返修不應(yīng)超過兩次。
10.7 裝置組裝
10.7.1組裝前的應(yīng)具備下列條件:
1、裝置上所有自制管道組成件、管道支承件、底座及罩棚等已按圖檢驗合格;
裝置上管道組成件的驗收:
a、管道組成件應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行表面質(zhì)量檢查和尺寸抽樣檢查;
b、管道組成件上應(yīng)有批號和TS許可標(biāo)準(zhǔn);
c、尺寸檢查數(shù)量:按批制造的應(yīng)為每批5%且不少于一件;單件制造的應(yīng)逐個驗收。
抽查的樣品中若有一件不合格,應(yīng)按原規(guī)定數(shù)加倍抽查,若仍有不合格,則該批管道組成件不得驗收。
2、潛液泵應(yīng)開箱檢查,內(nèi)容包括:
a、泵的型號、規(guī)格、主要安裝尺寸是否與設(shè)計相符;
b、管口保護(hù)物或堵蓋應(yīng)完好,泵的外觀無損壞,密封面和螺紋無影響裝配可靠性的缺陷;
c、按裝箱清單檢查隨機(jī)所帶的工具、備件、合格證及說明書應(yīng)齊全;
d、如有缺陷或資料備件不全等應(yīng)及時提出,并會同有關(guān)人員分析原因,妥善處理;
e、開箱檢查完畢后應(yīng)做好記錄并辦理移交領(lǐng)用手續(xù)。
3、真空和非真空絕熱管道組件管口保護(hù)物或堵蓋應(yīng)完好,外觀無損壞,法蘭連接及緊固件無影響連接可靠性的缺陷;
4、所有閥門、電氣控制元件、儀表完好無損,型號、規(guī)格、數(shù)量與設(shè)計相符;
5、儀表柜體無變形和損壞;
6、所有需要連接的管件、閥門儀表等密封面無劃痕、斑疤等影響連接及密封可靠性的缺陷;螺紋連接的螺紋表面應(yīng)清理干凈,無任何影響連接的缺陷;
7、所有管子、管件內(nèi)部及閥門儀表連接接口已清理干凈,無油污、水分、灰塵等雜物;
8、安裝工具應(yīng)保持清潔,不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。
10.7.2 潛液泵的安裝
A、泵的基礎(chǔ)板找正后應(yīng)直接焊牢在平整的底座型鋼框架表面上,焊腳高度不低于10mm;
B、泵的安裝及調(diào)試按GB50275《風(fēng)機(jī)、壓縮機(jī)、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》的相應(yīng)規(guī)定。
10.7.3 鋼制管道的安裝
A、法蘭的安裝
a、法蘭密封面及密封墊片不得有劃痕、斑點等缺陷;
b、法蘭連接應(yīng)與管子同心,螺栓應(yīng)能自由穿入;
c、法蘭連接的螺栓孔應(yīng)跨中布置;
d、法蘭與管子間的焊接結(jié)構(gòu)應(yīng)符合圖紙要求;
e、法蘭平面之間應(yīng)保持平行,其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%,且不得大于2mm,法蘭接頭的歪斜不得用強(qiáng)緊螺柱的方法消除;
f、螺柱兩端應(yīng)配平墊圈和彈簧墊圈;
g、在安裝緊固件時,螺柱、螺母應(yīng)涂二硫化鉬進(jìn)行螺紋保護(hù)。
h、螺栓應(yīng)對稱緊固,且兩端伸出螺母長度相同(1~2牙)。
i、螺栓在試運行時應(yīng)進(jìn)行冷態(tài)緊固,按下表的規(guī)定:
一次冷態(tài)緊固溫度(℃) | 二次冷態(tài)緊固溫度(℃) |
-70 | 工作溫度 |
注意:1、冷態(tài)緊固應(yīng)在達(dá)到工作溫度2h后進(jìn)行。
2、冷態(tài)緊固應(yīng)在卸壓后進(jìn)行。
B、不銹鋼管道的安裝
a、每根管線應(yīng)按10.1條及圖紙要求進(jìn)行單獨制作合格后方能進(jìn)入組裝;
b、每根管線與閥門、法蘭、三通等零部件焊接、探傷合格后,應(yīng)對其管道內(nèi)外表面進(jìn)行徹底清潔處理,確保無油污、水分、雜物等存在;
c、不銹鋼管道安裝時,表面不得出現(xiàn)機(jī)械損傷,使用鋼絲繩、卡鉗、搬運或吊裝時,不得與管道直接接觸,應(yīng)采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料隔離;
d、要求進(jìn)行酸洗鈍化處理的焊縫或管道組成件,酸洗后的表面不得殘留酸洗液和顏色不均勻的斑痕。鈍化后應(yīng)用潔凈水沖洗,呈中性后應(yīng)擦干水跡,管道內(nèi)如進(jìn)入了水分須徹底吹干;
e、螺紋連接的管子(件),螺紋部分應(yīng)涂刷二硫化鉬;
f、緊急切斷閥的氣源控制管線應(yīng)集中、并排、等間距布置,適當(dāng)位置設(shè)管卡固定。 C、閥門、儀表的安裝
a、閥門安裝前,應(yīng)按設(shè)計圖紙文件核對其型號規(guī)格、數(shù)量,并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向;
b、當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時,閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝;
c、當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時,閥門應(yīng)在開啟狀態(tài)下安裝,對接焊縫應(yīng)采用氬弧焊,且應(yīng)對閥門采取防變形措施;
d、閥門安裝位置應(yīng)易于操作、檢查和維修;
e、所有閥門應(yīng)連接自然,不得強(qiáng)力對接或承受外加重力負(fù)荷。法蘭連接螺栓緊固力應(yīng)均勻;
f、對可用手動控制的閥門安裝完成后,應(yīng)操作其閥桿,動作應(yīng)靈活;
g、安全閥的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定:
① 安全閥應(yīng)垂直安裝;
② 安全閥下的截止閥,在安裝試壓、調(diào)試完成后,應(yīng)加鉛封,且應(yīng)鎖定在全開啟狀態(tài),并懸掛“常開”提示牌予以警示,其旁通閥在安裝調(diào)試完畢,在裝置正常運行中應(yīng)保持關(guān)閉狀態(tài),并懸掛“常閉”提示牌予以警示;
③ 在裝置投入試運行時,應(yīng)按TSG ZF001的有關(guān)規(guī)定對安全閥進(jìn)行最終整定壓力的調(diào)整,并應(yīng)做好記錄和鉛封;
f、壓力表及溫度計的安裝:
① 壓力表、溫度計應(yīng)垂直安裝;
② 壓力表、溫度計安裝時,螺紋上不允許纏繞任何填料;
③ 溫度計傳感器線路部分的安裝按裝置電氣安裝規(guī)定。
D、支架的安裝
a、支架應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定安裝。
b、低溫管子用管夾固定時不宜擰得過緊,以使其有足夠的伸縮空間。
E、靜電接地安裝
a、當(dāng)沒對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03歐時,應(yīng)有導(dǎo)線跨接;
b、不銹鋼管道上的導(dǎo)線跨接或接地引線,不得與管道直接連接,應(yīng)采用相同材質(zhì)的連接板過渡。
c、裝置上的靜電接地安裝并測試合格后,應(yīng)及時填寫靜電接地測試記錄。
10.8 無損檢測
10.8.1 焊接接頭的無損檢測應(yīng)在形狀尺寸和外觀檢查合格后進(jìn)行。
10.8.2 裝置受壓管線上的對接焊縫應(yīng)按JB/T4730.2-2005進(jìn)行100%射線探傷檢查,評定技術(shù)等級為AB級,合格級別不低于Ⅱ級;受壓元件間以及受壓元件與非受壓元件間角焊縫應(yīng)進(jìn)行滲透探傷檢查,以不低于JB/T4730.5-2005中Ⅰ級為合格。
10.9 壓力試驗
10.9.1 裝置安裝完畢并無損檢測合格后,應(yīng)進(jìn)行壓力試驗。
10.9.2 壓力試驗應(yīng)符合以下規(guī)定:
1、當(dāng)進(jìn)行壓力試驗時,應(yīng)劃定禁區(qū),無關(guān)人員不得進(jìn)入;
2、在采用液氮介質(zhì)進(jìn)行試驗時,操作人員的穿戴須符合低溫液體有關(guān)安全防護(hù)要求;
3、試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時,不得帶壓處理,消除缺陷后應(yīng)重新進(jìn)行試驗;
4、試壓結(jié)束,應(yīng)待低溫液體完全氣化,并安全排放后再拆除盲板及其他試壓工裝;
5、壓力試驗完畢,不得在管道上進(jìn)行修補(bǔ),否則應(yīng)重新進(jìn)行試驗;
6、壓力試驗合格后,應(yīng)填寫“裝置系統(tǒng)壓力試驗合泄漏試驗記錄”,其格式應(yīng)符合GB50235表A.0.16的規(guī)定;
10.9.3 試壓介質(zhì):干燥氮氣
10.9.4 試驗壓力
1、 泵前、后管路:PT=1.15P (氣壓)
2、 泵前、后管路:PT=P (氣密)
式中: PT——試驗壓力(表壓)MPa;
P ——裝置設(shè)計壓力(表壓)MPa;
10.9.5 試壓方法:
A、氣壓試驗:
a、氣壓試驗時,應(yīng)緩慢升壓,當(dāng)壓力升至試驗壓力的50%時,穩(wěn)壓3min,如未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏,繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓,每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力,在試驗壓力下穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設(shè)計壓力,采用中性發(fā)泡劑(且氯離子含量不得超過50mg/L)檢測管道無變形、無泄漏,即為強(qiáng)度和嚴(yán)密試驗合格。
B、氣密性試驗:
a、氣密性試壓時,試驗壓力應(yīng)逐級緩慢上升,當(dāng)達(dá)到試驗壓力時,停壓10min后,用涂刷中性發(fā)泡劑的方法,巡回檢查所有密封點,以無泄漏為合格;
b、氣密性試驗檢查的重點是閥門填料、法蘭或螺紋連接處;
c、經(jīng)氣壓試驗合格,且在試驗后未經(jīng)拆卸的管道,可不進(jìn)行氣密性試驗。
10.10 性能試驗
10.10.1 每臺裝置壓力試驗合格后,應(yīng)對裝置進(jìn)行性能可靠性試驗;
10.10.2 裝置的性能可靠性試驗按“泵液裝置試驗大綱及方法”進(jìn)行。
10.11 涂漆及外觀質(zhì)量
10.11.1 裝置的碳鋼部分須在總裝之前按圖紙要求進(jìn)行防銹涂敷處理;
10.11.2 涂層應(yīng)色澤均勻、分接整齊,無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。
10.12 銘牌與標(biāo)識
10.12.1 產(chǎn)品銘牌
1 、裝置上儀表柜的適當(dāng)位置應(yīng)安裝產(chǎn)品銘牌;
2、銘牌應(yīng)字跡工整、清晰可見,牢固耐用;
3、銘牌上的項目至少包括以下內(nèi)容:
a、產(chǎn)品名稱;
b、產(chǎn)品型號;
c、制造企業(yè)名稱;
d、主體材料;
e、設(shè)計溫度;
f、排液壓力;
g、設(shè)計流量;
h、電機(jī)功率;
i、設(shè)計壓力
j、試驗壓力
k、外形尺寸;
l、設(shè)備重量;
m、產(chǎn)品編號;
n、出廠日期
10.12.2 標(biāo)識
1、裝置上所有閥門、儀表應(yīng)有標(biāo)明閥門及管路用途的標(biāo)識;
2、標(biāo)識牌應(yīng)采用鋁合金或不銹鋼材質(zhì);
3、標(biāo)識牌的字體應(yīng)清晰、工整,牢固耐用。
10.13 交貨狀態(tài)
10.13.1 防塵保護(hù)
1、所有管路和閥門的開放端,應(yīng)用塑料蓋或堵頭保護(hù);
2、所有儀表的供氣口和信號端口應(yīng)被保護(hù);
10.13.2 備品備件
裝置上備品備件按合同及圖紙的規(guī)定,單獨裝箱隨裝置一同發(fā)貨。
11、出廠文件
11.1 裝置出廠文件至少應(yīng)包括以下內(nèi)容:
產(chǎn)品合格證、產(chǎn)品質(zhì)量證明文件(含結(jié)構(gòu)尺寸檢查報告、焊接記錄、無損檢測報告、試壓報告、型式試驗報告(需要時))、使用說明書、裝箱單、安裝圖等。
11.1.1產(chǎn)品合格證應(yīng)有下列內(nèi)容:
a) 產(chǎn)品型號和名稱;
b) 產(chǎn)品執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)編號;
c) 產(chǎn)品出廠編號;
d) 檢驗員代號;
e) 檢驗印章;
f) 檢驗日期。
11.1.2 產(chǎn)品使用說明書上應(yīng)有下列內(nèi)容:
a) 安全警示內(nèi)容;
b) 產(chǎn)品執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)編號;
c) 產(chǎn)品型號和名稱;
d) 產(chǎn)品主要性能指標(biāo);
e) 產(chǎn)品適用范圍;
f) 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)示意圖;
g) 安裝說明和要求;
h) 操作、使用說明;
i) 維修和保養(yǎng)注意事項;
j) 電路圖及接線圖。
11.1.3 裝置出廠文件保存時間不少于設(shè)計使用壽命時間。
12 貯存
12.1 泵液裝置應(yīng)存于干燥、通風(fēng)的庫房或不受潮且有遮蓋的場所。
12.2 自發(fā)貨之日起,在正常貯存條件下,應(yīng)保證產(chǎn)品一年內(nèi)不致因包裝不良而引起銹蝕、霉損等。特殊要求,按供需雙方協(xié)議執(zhí)行。
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