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管子規(guī)格 | Φ25X4 | Φ22X4 | Φ8X1.5 |
彎曲半徑R（管子中心） | ≥100 | ≥90 | ≥35 |
b) 鋼管彎曲后任一截面最大外徑與最小外徑只差不應(yīng)超過名義外徑的5%；
c）彎管成形后最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不小于設(shè)計文件規(guī)定的負(fù)偏差；
d）奧氏體不銹鋼管如采用熱彎，但不得存在過燒、分層等缺陷，成形后應(yīng)進(jìn)行固溶處理；
e）彎管表面質(zhì)量：
①、管表面應(yīng)經(jīng)外觀檢查，不應(yīng)有裂紋、折皺、分層等缺陷，若有缺陷，允許采用機(jī)械方法清除，被清除部位的厚度小于管子公稱壁厚的90%，且不小于設(shè)計文件規(guī)定的負(fù)偏差；
②、彎管部位應(yīng)按JB/T4730.5的規(guī)定進(jìn)行滲透探傷檢查，合格級別不低于Ⅰ級要求；
10.2 螺柱、螺母
10.2.1 螺柱、螺母按HG/T20613的規(guī)定進(jìn)行制造；
10.2.2 螺紋基本尺寸按GB/T196的規(guī)定，公差按GB/T197中6g、6H精度要求；
10.2.3 螺柱加工完成后應(yīng)進(jìn)行滲透探傷檢查，合格級別不低于JB/T4730.5的規(guī)定Ⅰ級要求。
10.3 管法蘭
管法蘭的加工按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行。
10.4 底座、罩棚
10.4.1底座、罩棚用型材的下料宜采用機(jī)械切割，若用火焰切割，應(yīng)對切口進(jìn)行打磨修正，花紋鋼板下料后應(yīng)校平；
10.4.2 底座方鋼框架組合后上下表面應(yīng)校平整，上下表面焊縫余高應(yīng)打磨與母材齊平；
10.4.3 花紋鋼板鋪好后應(yīng)在適當(dāng)位置開排水孔；
10.4.4 底座、罩棚組合完成后，對碳鋼表面進(jìn)行防腐處理，同時注意預(yù)留管路支架焊接部位暫不涂漆，待焊接完成后進(jìn)行二次補(bǔ)漆處理。
10.5 組裝及其他要求
10.5.1 管路布置應(yīng)美觀、緊湊，盡量做到橫平豎直；
10.5.2 裝置管路安裝之前，必須嚴(yán)格檢查管子、管件、閥門、儀表燈管路組成件，確保內(nèi)外表面已清理干凈，無雜物、而且干燥；
10.5.3 機(jī)械加工表面和非機(jī)械加工表面的線性尺寸的極限偏差，分別按GB/T1804中的m 級和c級的規(guī)定。
10.5.4 裝置上受壓元件的組裝不得強(qiáng)力進(jìn)行對中、找正（平）等；
10.5.5 閥門安裝應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向；
10.5.6 當(dāng)管路安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開管口。
10.6 焊接
10.6.1 施焊焊工資格
裝置上受壓元件（包括非受壓元件與受壓元件間焊縫）的施焊必須由持有技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的相應(yīng)項目合格證書的焊工擔(dān)任；
10.6.2 焊接工藝評定及焊接工藝
1、施焊前，下列焊縫需進(jìn)行焊接工藝評定或具有經(jīng)評定合格的焊接工藝支持：
a) 受壓元件焊縫；
b) 與受壓元件相焊的焊縫；
c) 上述焊縫的返修焊縫。
2、焊接工藝評定應(yīng)按NB /T47014的規(guī)定進(jìn)行，包括焊縫和熱影響區(qū)的低溫夏比（V形缺口）沖擊試驗。焊接工藝評定技術(shù)文件應(yīng)保存至該文件失效為止。焊接工藝評定試樣至少應(yīng)保存5年。
3、焊接工藝規(guī)程應(yīng)按圖樣要求，根據(jù)評定合格的焊接工藝制定，且應(yīng)符合NB/T47015的規(guī)定。
4、每臺裝置受壓管件的施焊必須有記錄。焊工必須有識別標(biāo)記，施焊后應(yīng)做好詳細(xì)記錄。
10.6.3 施焊前準(zhǔn)備及施焊環(huán)境
1、焊接材料貯存庫應(yīng)保持干燥，相對濕度不得大于60%；
2、焊條應(yīng)按說明書或焊接工藝文件的要求進(jìn)行烘烤；
3、出廠期超過一年的焊條應(yīng)檢查外觀并進(jìn)行工藝性能試驗合格后再使用；
4、當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護(hù)措施時，禁止施焊：
a) 焊條電弧焊時風(fēng)速大于10m/s;
b) 氣體保護(hù)焊時風(fēng)速大于2m/s;
c) 相對濕度大于90%；
d) 雨、雪環(huán)境；
e) 焊件溫度低于-18℃。
5、當(dāng)焊件溫度-18~0℃時，應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到10℃以上。
10.6.4 焊接方法：
1、受壓管道（件）的對接焊縫采用氬弧焊的全焊透結(jié)構(gòu)，其余焊接均采用手工電弧焊；
2、端部為焊接連接的閥門，在其與管子焊接時應(yīng)有可靠的保護(hù)措施，不得破壞閥門的嚴(yán)密性。
10.6.5 管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：
1、直管段上兩對焊中心面間的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm；
2、管道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣應(yīng)不小于50mm，且不應(yīng)小于孔徑；
3、除采用定型彎頭外，管子彎曲起點距焊縫應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm；
4、管道環(huán)焊縫距支架凈距離不得小于50mm。
10.6.6 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求
1、管子焊接接頭的對口錯邊量應(yīng)小于管子壁厚的的10%，且應(yīng)小于0.5mm；
2、管道對接接頭余高應(yīng)小于1.5mm；
3、角焊縫焊腳尺寸，在圖樣無規(guī)定時，取焊件中較薄者厚度；
4、焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣的那個缺陷，熔渣及飛濺物應(yīng)清除干凈；
5、不銹鋼管的焊縫表面不允許有咬邊。
6、對接焊縫應(yīng)與母材應(yīng)圓滑過渡，角焊縫的外形應(yīng)凹形圓滑過渡。
10.6.7 焊接接頭返修
1、當(dāng)焊縫需要返修時，其返修工藝應(yīng)符合10.6.2的規(guī)定。
2、焊縫同一部位的返修不應(yīng)超過兩次。
10.7 裝置組裝
10.7.1組裝前的應(yīng)具備下列條件：
1、裝置上所有自制管道組成件、管道支承件、底座及罩棚等已按圖檢驗合格；
裝置上管道組成件的驗收：
a、管道組成件應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行表面質(zhì)量檢查和尺寸抽樣檢查；
b、管道組成件上應(yīng)有批號和TS許可標(biāo)準(zhǔn)；
c、尺寸檢查數(shù)量：按批制造的應(yīng)為每批5%且不少于一件；單件制造的應(yīng)逐個驗收。
抽查的樣品中若有一件不合格，應(yīng)按原規(guī)定數(shù)加倍抽查，若仍有不合格，則該批管道組成件不得驗收。
2、潛液泵應(yīng)開箱檢查，內(nèi)容包括：
a、泵的型號、規(guī)格、主要安裝尺寸是否與設(shè)計相符；
b、管口保護(hù)物或堵蓋應(yīng)完好，泵的外觀無損壞，密封面和螺紋無影響裝配可靠性的缺陷；
c、按裝箱清單檢查隨機(jī)所帶的工具、備件、合格證及說明書應(yīng)齊全；
d、如有缺陷或資料備件不全等應(yīng)及時提出，并會同有關(guān)人員分析原因，妥善處理；
e、開箱檢查完畢后應(yīng)做好記錄并辦理移交領(lǐng)用手續(xù)。
3、真空和非真空絕熱管道組件管口保護(hù)物或堵蓋應(yīng)完好，外觀無損壞，法蘭連接及緊固件無影響連接可靠性的缺陷；
4、所有閥門、電氣控制元件、儀表完好無損，型號、規(guī)格、數(shù)量與設(shè)計相符；
5、儀表柜體無變形和損壞；
6、所有需要連接的管件、閥門儀表等密封面無劃痕、斑疤等影響連接及密封可靠性的缺陷；螺紋連接的螺紋表面應(yīng)清理干凈，無任何影響連接的缺陷；
7、所有管子、管件內(nèi)部及閥門儀表連接接口已清理干凈，無油污、水分、灰塵等雜物；
8、安裝工具應(yīng)保持清潔，不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。
10.7.2 潛液泵的安裝
A、泵的基礎(chǔ)板找正后應(yīng)直接焊牢在平整的底座型鋼框架表面上，焊腳高度不低于10mm；
B、泵的安裝及調(diào)試按GB50275《風(fēng)機(jī)、壓縮機(jī)、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》的相應(yīng)規(guī)定。
10.7.3 鋼制管道的安裝
A、法蘭的安裝
a、法蘭密封面及密封墊片不得有劃痕、斑點等缺陷；
b、法蘭連接應(yīng)與管子同心，螺栓應(yīng)能自由穿入；
c、法蘭連接的螺栓孔應(yīng)跨中布置；
d、法蘭與管子間的焊接結(jié)構(gòu)應(yīng)符合圖紙要求；
e、法蘭平面之間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm，法蘭接頭的歪斜不得用強(qiáng)緊螺柱的方法消除；
f、螺柱兩端應(yīng)配平墊圈和彈簧墊圈；
g、在安裝緊固件時，螺柱、螺母應(yīng)涂二硫化鉬進(jìn)行螺紋保護(hù)。
h、螺栓應(yīng)對稱緊固，且兩端伸出螺母長度相同（１～２牙）。
i、螺栓在試運行時應(yīng)進(jìn)行冷態(tài)緊固，按下表的規(guī)定：
一次冷態(tài)緊固溫度（℃） | 二次冷態(tài)緊固溫度（℃） |
-70 | 工作溫度 |
注意：1、冷態(tài)緊固應(yīng)在達(dá)到工作溫度2h后進(jìn)行。
2、冷態(tài)緊固應(yīng)在卸壓后進(jìn)行。
B、不銹鋼管道的安裝
a、每根管線應(yīng)按10.1條及圖紙要求進(jìn)行單獨制作合格后方能進(jìn)入組裝；
b、每根管線與閥門、法蘭、三通等零部件焊接、探傷合格后，應(yīng)對其管道內(nèi)外表面進(jìn)行徹底清潔處理，確保無油污、水分、雜物等存在；
c、不銹鋼管道安裝時，表面不得出現(xiàn)機(jī)械損傷，使用鋼絲繩、卡鉗、搬運或吊裝時，不得與管道直接接觸，應(yīng)采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料隔離；
d、要求進(jìn)行酸洗鈍化處理的焊縫或管道組成件，酸洗后的表面不得殘留酸洗液和顏色不均勻的斑痕。鈍化后應(yīng)用潔凈水沖洗，呈中性后應(yīng)擦干水跡，管道內(nèi)如進(jìn)入了水分須徹底吹干；
e、螺紋連接的管子（件），螺紋部分應(yīng)涂刷二硫化鉬；
f、緊急切斷閥的氣源控制管線應(yīng)集中、并排、等間距布置，適當(dāng)位置設(shè)管卡固定。 C、閥門、儀表的安裝
a、閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計圖紙文件核對其型號規(guī)格、數(shù)量，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向；
b、當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；
c、當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應(yīng)在開啟狀態(tài)下安裝，對接焊縫應(yīng)采用氬弧焊，且應(yīng)對閥門采取防變形措施；
d、閥門安裝位置應(yīng)易于操作、檢查和維修；
e、所有閥門應(yīng)連接自然，不得強(qiáng)力對接或承受外加重力負(fù)荷。法蘭連接螺栓緊固力應(yīng)均勻；
f、對可用手動控制的閥門安裝完成后，應(yīng)操作其閥桿，動作應(yīng)靈活；
g、安全閥的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：
① 安全閥應(yīng)垂直安裝；
② 安全閥下的截止閥，在安裝試壓、調(diào)試完成后，應(yīng)加鉛封，且應(yīng)鎖定在全開啟狀態(tài)，并懸掛“常開”提示牌予以警示,其旁通閥在安裝調(diào)試完畢，在裝置正常運行中應(yīng)保持關(guān)閉狀態(tài)，并懸掛“常閉”提示牌予以警示；
③ 在裝置投入試運行時，應(yīng)按TSG ZF001的有關(guān)規(guī)定對安全閥進(jìn)行最終整定壓力的調(diào)整，并應(yīng)做好記錄和鉛封；
f、壓力表及溫度計的安裝：
① 壓力表、溫度計應(yīng)垂直安裝；
② 壓力表、溫度計安裝時，螺紋上不允許纏繞任何填料；
③ 溫度計傳感器線路部分的安裝按裝置電氣安裝規(guī)定。
D、支架的安裝
a、支架應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定安裝。
b、低溫管子用管夾固定時不宜擰得過緊，以使其有足夠的伸縮空間。
E、靜電接地安裝
a、當(dāng)沒對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03歐時，應(yīng)有導(dǎo)線跨接；
b、不銹鋼管道上的導(dǎo)線跨接或接地引線，不得與管道直接連接，應(yīng)采用相同材質(zhì)的連接板過渡。
c、裝置上的靜電接地安裝并測試合格后，應(yīng)及時填寫靜電接地測試記錄。
10.8 無損檢測
10.8.1 焊接接頭的無損檢測應(yīng)在形狀尺寸和外觀檢查合格后進(jìn)行。
10.8.2 裝置受壓管線上的對接焊縫應(yīng)按JB/T4730.2-2005進(jìn)行100%射線探傷檢查，評定技術(shù)等級為AB級，合格級別不低于Ⅱ級；受壓元件間以及受壓元件與非受壓元件間角焊縫應(yīng)進(jìn)行滲透探傷檢查，以不低于JB/T4730.5-2005中Ⅰ級為合格。
10.9 壓力試驗
10.9.1 裝置安裝完畢并無損檢測合格后，應(yīng)進(jìn)行壓力試驗。
10.9.2 壓力試驗應(yīng)符合以下規(guī)定：
1、當(dāng)進(jìn)行壓力試驗時，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進(jìn)入；
2、在采用液氮介質(zhì)進(jìn)行試驗時，操作人員的穿戴須符合低溫液體有關(guān)安全防護(hù)要求；
3、試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后應(yīng)重新進(jìn)行試驗；
4、試壓結(jié)束，應(yīng)待低溫液體完全氣化，并安全排放后再拆除盲板及其他試壓工裝；
5、壓力試驗完畢，不得在管道上進(jìn)行修補(bǔ)，否則應(yīng)重新進(jìn)行試驗；
6、壓力試驗合格后，應(yīng)填寫“裝置系統(tǒng)壓力試驗合泄漏試驗記錄”，其格式應(yīng)符合GB50235表A.0.16的規(guī)定；
10.9.3 試壓介質(zhì)：干燥氮氣
10.9.4 試驗壓力
1、 泵前、后管路：PT=1.15P （氣壓）
2、 泵前、后管路：PT=P （氣密）
式中： PT——試驗壓力（表壓）MPa;
P ——裝置設(shè)計壓力（表壓）MPa;
10.9.5 試壓方法：
A、氣壓試驗：
a、氣壓試驗時，應(yīng)緩慢升壓，當(dāng)壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3min，如未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力，在試驗壓力下穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，采用中性發(fā)泡劑（且氯離子含量不得超過50mg/L）檢測管道無變形、無泄漏，即為強(qiáng)度和嚴(yán)密試驗合格。
B、氣密性試驗：
a、氣密性試壓時，試驗壓力應(yīng)逐級緩慢上升，當(dāng)達(dá)到試驗壓力時，停壓10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，以無泄漏為合格；
b、氣密性試驗檢查的重點是閥門填料、法蘭或螺紋連接處；
c、經(jīng)氣壓試驗合格，且在試驗后未經(jīng)拆卸的管道，可不進(jìn)行氣密性試驗。
10.10 性能試驗
10.10.1 每臺裝置壓力試驗合格后，應(yīng)對裝置進(jìn)行性能可靠性試驗；
10.10.2 裝置的性能可靠性試驗按“泵液裝置試驗大綱及方法”進(jìn)行。
10.11 涂漆及外觀質(zhì)量
10.11.1 裝置的碳鋼部分須在總裝之前按圖紙要求進(jìn)行防銹涂敷處理；
10.11.2 涂層應(yīng)色澤均勻、分接整齊，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。
10.12 銘牌與標(biāo)識
10.12.1 產(chǎn)品銘牌
1 、裝置上儀表柜的適當(dāng)位置應(yīng)安裝產(chǎn)品銘牌；
2、銘牌應(yīng)字跡工整、清晰可見，牢固耐用；
3、銘牌上的項目至少包括以下內(nèi)容：
a、產(chǎn)品名稱；
b、產(chǎn)品型號；
c、制造企業(yè)名稱；
d、主體材料；
e、設(shè)計溫度；
f、排液壓力；
g、設(shè)計流量；
h、電機(jī)功率；
i、設(shè)計壓力
j、試驗壓力
k、外形尺寸；
l、設(shè)備重量；
m、產(chǎn)品編號；
n、出廠日期
10.12.2 標(biāo)識
1、裝置上所有閥門、儀表應(yīng)有標(biāo)明閥門及管路用途的標(biāo)識；
2、標(biāo)識牌應(yīng)采用鋁合金或不銹鋼材質(zhì)；
3、標(biāo)識牌的字體應(yīng)清晰、工整，牢固耐用。
10.13 交貨狀態(tài)
10.13.1 防塵保護(hù)
1、所有管路和閥門的開放端，應(yīng)用塑料蓋或堵頭保護(hù)；
2、所有儀表的供氣口和信號端口應(yīng)被保護(hù)；
10.13.2 備品備件
裝置上備品備件按合同及圖紙的規(guī)定，單獨裝箱隨裝置一同發(fā)貨。
11、出廠文件
11.1 裝置出廠文件至少應(yīng)包括以下內(nèi)容：
產(chǎn)品合格證、產(chǎn)品質(zhì)量證明文件（含結(jié)構(gòu)尺寸檢查報告、焊接記錄、無損檢測報告、試壓報告、型式試驗報告（需要時））、使用說明書、裝箱單、安裝圖等。
11.1.1產(chǎn)品合格證應(yīng)有下列內(nèi)容：
a) 產(chǎn)品型號和名稱；
b) 產(chǎn)品執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)編號；
c) 產(chǎn)品出廠編號；
d) 檢驗員代號；
e) 檢驗印章；
f) 檢驗日期。
11.1.2 產(chǎn)品使用說明書上應(yīng)有下列內(nèi)容：
a) 安全警示內(nèi)容；
b) 產(chǎn)品執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)編號；
c) 產(chǎn)品型號和名稱；
d) 產(chǎn)品主要性能指標(biāo)；
e) 產(chǎn)品適用范圍；
f) 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)示意圖；
g) 安裝說明和要求；
h) 操作、使用說明；
i) 維修和保養(yǎng)注意事項；
j) 電路圖及接線圖。
11.1.3 裝置出廠文件保存時間不少于設(shè)計使用壽命時間。
12 貯存
12.1 泵液裝置應(yīng)存于干燥、通風(fēng)的庫房或不受潮且有遮蓋的場所。
12.2 自發(fā)貨之日起，在正常貯存條件下，應(yīng)保證產(chǎn)品一年內(nèi)不致因包裝不良而引起銹蝕、霉損等。特殊要求，按供需雙方協(xié)議執(zhí)行。
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